Fabricación de gafas de sol a medida: del boceto al envío final

Fabricación de gafas de sol a medida, de un vistazo

4-6 semanas

Montura a medida (forma estándar), plazo

8-12 semanas

Molde nuevo + forma propia, plazo

800-2 500 €

Molde nuevo (una vez)

100-300 uds.

MOQ con molde existente

100-300 €

Ronda de muestras de preproducción

AQL 2,5

Estándar de QC para pedidos a medida

Etapa 1: Diseño y revisión para fabricación

Todo empieza con un render, y la mayoría de los renders son preciosos e imposibles de fabricar. No es culpa del diseñador — es que una pantalla no impone las reglas físicas que una fábrica debe respetar. Aquí es donde la revisión de diseño para fabricación (DFM) se gana el sueldo, y es el paso que las marcas primerizas casi siempre se saltan.

Una montura que funciona debe cumplir tres condiciones a la vez: la lente tiene que asentarse en la curva frontal sin huecos, el bisel de la bisagra tiene que ser lo bastante grueso para fresarse y sujetar un tornillo, y la varilla tiene que ser lo bastante gruesa para llevar el alma metálica sin partirse. Un render puede violar las tres de una sola vez — una curva frontal demasiado agresiva, un bisel de bisagra dibujado como una lámina, una varilla que se afina hasta una aguja. La revisión DFM lo detecta antes de que pagues por un molde.

Qué enviar: vista frontal, lateral y superior, con medidas en milímetros — ancho de lente, puente, largo de varilla y curvatura frontal. Si tienes un par de referencia, envíalo; una muestra física que la fábrica pueda medir vale más que diez renders. Una buena fábrica responde con un plano marcado que muestra exactamente dónde y por qué tu diseño debe cambiar, y ese ida y vuelta es la conversación más valiosa de todo el proceso.

Etapa 2: Prototipado y muestreo

Antes de cualquier producción en serie, apruebas una muestra física. Con una forma estándar, la fábrica produce muestras de preproducción en tu material y color, normalmente 2-3 pares por 100-300 €. Las sujetas, te las pones, las doblas y — lo más importante — las mides contra tu especificación.

Aquí gastas dinero para ahorrar dinero. Una ronda de muestras detecta justo los errores que ahora son baratos y luego catastróficos: un color que a la luz del día se ve distinto que en la carta Pantone, una varilla demasiado corta para la cabeza media, un logo que en la maqueta parecía bien pero en la superficie curva queda mal. Corregido en la muestra cuesta una conversación; corregido después de 5 000 pares enviados cuesta una retirada.

La muestra dorada que apruebas es el contrato. Una unidad sellada, guardada por ambas partes, es la referencia que resuelve cualquier discusión posterior sobre color, acabado y tacto. Nunca te saltes la muestra, y nunca la apruebes sin tenerla físicamente en la mano.

Etapa 3: Fabricación del molde (el guardián del MOQ)

Si tu diseño usa una forma existente de la fábrica, no hay etapa de molde — pasas directo a producción con el material, el color y el logo que elegiste. Es el camino más rápido y barato, y el que recomiendo a casi toda marca nueva.

Si necesitas una forma realmente nueva, la fábrica corta un molde. Un molde para una frente de montura propia cuesta 800-2 500 € y tarda 2-4 semanas. El molde es una cavidad de acero que forma la frente — se programa desde tu archivo CAD, se fresa, se pule y se prueba con inyecciones de muestra. El coste lo manda la complejidad de la frente: una frente redonda o rectangular simple es barata de mecanizar; una frente con puente de cerradura, bisel escalonado o bisagra integrada es cara.

El molde es la verdadera razón por la que las formas propias tienen un MOQ de 500-1 000 pares. La fábrica no es caprichosa — reparte un coste de utillaje único sobre una serie, y por debajo de 500 pares ese coste cae fuerte sobre el precio unitario. Usa un molde existente en el primer pedido; invierte en un molde propio en el segundo o tercero, cuando ya sepas tu geometría más vendida.

Etapa 4: Producción y montaje

Una vez aprobada la muestra y listo el molde (si lo hay), arranca la producción en serie. En una montura de acetato la secuencia es: cortar la placa en piezas brutas, fresar la frente y las varillas por CNC, pulir en tambor 8-12 horas, insertar el alma metálica y las bisagras, y montar lentes y herrajes. En TR90 es inyección y acabado; en metal es estampado, soldadura y galvanizado.

La producción en serie de una forma estándar tarda 2-3 semanas. Una forma propia tarda más porque la línea hay que montarla alrededor de tu molde. La fábrica reparte el tiempo de línea por tamaño de pedido y relación — un repetido de 5 000 pares de un cliente habitual se programa antes que un primer pedido de 300 de un desconocido, otra razón por la que el segundo pedido siempre sale más fluido que el primero.

Esta es la etapa en la que la fábrica debe comunicar. Una buena fábrica manda fotos de las primeras unidades de la línea y avisa de cualquier desviación sobre la muestra aprobada antes de que se convierta en un problema de lote. Una mala fábrica se queda callada y espera que no te des cuenta.

Etapa 5: Control de calidad e inspección

El control de calidad ocurre dos veces: en proceso, mientras la fábrica comprueba las unidades contra la muestra dorada durante la tirada, y antes del envío, como inspección final contra un estándar numérico. En un pedido a medida el estándar es AQL 2,5 para defectos mayores y 4,0 para menores según ISO 2859-1 — un plan de muestreo que sustituye la opinión por un número de aceptación/rechazo definido.

La lente es lo más importante que hay que probar. Una lente UV400 debe tener una transmitancia por debajo del 1 % entre 280 y 400 nm, verificada según UNE-EN ISO 12312-1, y una lente polarizada debería alcanzar el 99 % de eficiencia de polarización. Una bisagra debe aguantar 10 000 ciclos de apertura/cierre sin aflojarse. Todo eso es medible y, por tanto, exigible — y una hoja con esos números convierte «la calidad era mala» en «la lente no pasó la prueba de transmitancia, sustitúyela». Para el mercado español y europeo, exige además el marcado CE en el producto y la documentación que lo respalde.

En un primer pedido, contrata una inspección previa al envío independiente (250-350 €). Un inspector que no trabaja para la fábrica abre las cajas, mide contra tu especificación y emite un informe. Es el seguro más barato contra un pedido de cinco cifras.

Etapa 6: Envío y plazos

El envío cierra el círculo, y es donde los importadores primerizos pierden más tiempo por no haberlo planificado. El transporte aéreo tarda 5-7 días y es la opción correcta para una fecha límite dura o un primer pedido que necesitas fotografiar. El marítimo tarda 3-5 semanas y es mucho más barato por unidad, pero solo compensa en volumen. La mayoría de pedidos a medida por debajo de 1 000 pares van por avión.

Pon 1-2 semanas de margen en cada fecha. Una retención en aduanas, un tifón que retrasa la carga desde Hong Kong, un festivo que cierra el puerto tres días — pasa más de lo que nadie espera, y siempre le toca al pedido sin margen. Si vendes en la Costa del Sol y necesitas stock antes de la temporada de playa, encarga con margen doble: la temporada no espera a nadie.

Todo junto, un plan realista queda así: forma estándar, 4-6 semanas desde el diseño aprobado hasta tu puerta. Forma propia con molde nuevo, 8-12 semanas. Solo duplica esas cifras si cambias el diseño a mitad de proceso — el hábito más caro del negocio, porque cada cambio reabre una etapa que ya habías pagado por cerrar.

Preguntas frecuentes